【成功事例】通過型倉庫（TC）でAMR導入、仕分け効率30%向上とリードタイム半減を実現
通過型倉庫（TC）におけるAMR導入事例：仕分け・方面別搬送の効率化とリードタイム短縮
物流業界では、人手不足の深刻化と物量の変動への対応が喫緊の課題となっています。特に、在庫を保管せずに入庫した商品をそのまま出荷方面別に仕分ける「通過型倉庫（TC）」では、限られた時間内での高精度かつスピーディな仕分け・搬送作業が求められます。本記事では、この通過型倉庫の物流課題に対し、AMR（自律走行搬送ロボット）を導入することで顕著な成果を上げた企業の事例をご紹介します。
導入企業の概要
本事例の舞台となるのは、全国に複数の物流拠点を展開する中堅物流会社「〇〇ロジスティクス株式会社」様です。同社はアパレルや日用品を中心に扱っており、今回AMRを導入したのは、大都市近郊に位置する通過型物流センター（TC）です。このTCは、主に店舗向けの出荷を担っており、朝入荷した商品をその日のうちに方面別に仕分け、夕方までに出荷を完了させるというタイトなスケジュールで稼働していました。面積は約5,000㎡、ピーク時には1日あたり数万ケースを処理する規模です。
AMR導入前の課題
〇〇ロジスティクス様の通過型物流センターでは、AMR導入以前、以下の課題に直面していました。
- 仕分け・方面別搬送における人手負荷の高さ: 入荷した商品を検品後、手作業で方面別のバース近くまで搬送し、仕分ける作業は、特にピーク時には多くの人員と体力を必要としていました。作業員の高齢化もあり、負荷軽減は喫緊の課題でした。
- 季節波動への対応限界: アパレルなどの季節商材を扱うため、物量には大きな波動がありました。ピーク時には大幅な残業や臨時人員の確保が必要となり、コスト増や品質維持の難しさにつながっていました。
- 誤仕分けのリスク: 手作業での搬送・仕分けは、ヒューマンエラーによる誤仕分けのリスクを伴い、再配送コストや納品遅延の原因となることがありました。
- 作業時間の制約: 限られた時間（朝の入荷から夕方の出荷まで）の中で、正確かつ迅速に仕分け・搬送を完了させる必要があり、作業効率の向上が不可欠でした。
- 採用・定着の難しさ: physically demandingな作業内容のため、新たな人材の採用や定着が難しくなっていました。
これらの課題は、年々増加する物量に対し、既存の体制では対応能力に限界があることを示していました。
導入したAMRとシステム
〇〇ロジスティクス様が導入したのは、棚搬送型ではなく、パレットやオリコンを載せて走行可能な搬送に特化したタイプのAMRです。加えて、方面別仕分けを効率化するための自動仕分けゲートシステムと、既存のWMS（倉庫管理システム）との連携システムを構築しました。
このシステムの中核を担うのは、AMR制御システム（FMS: Fleet Management System）とWMSとの連携です。WMSから入荷情報と出荷指示を受け取ると、FMSが最適なAMRを作動させ、入荷エリアから仕分けエリアへ、そして仕分け済みの商品を方面別バースまで自動で搬送します。仕分けエリアでは、商品情報に基づき自動仕分けゲートが開き、AMRが指定された方面の投入口まで搬送します。技術的な詳細よりも、このシステム全体が「誰が、何を、どこへ運ぶか」という指示をWMSから受け、AMRが自律的に搬送を担うことで、人の判断や作業負荷を大幅に削減できる点が重要なポイントでした。
導入プロセスと期間
AMR導入プロジェクトは、約10ヶ月の期間をかけて実施されました。
- 現状分析と要件定義（1ヶ月）: 既存の物流フロー、物量データ、課題の深掘りを行い、AMR導入による具体的な目標（効率化率、コスト削減目標など）とシステム要件を定義しました。
- ベンダー選定と基本設計（2ヶ月）: 複数のAMRベンダーを比較検討し、通過型倉庫の運用に適したAMRとシステム連携の提案を選定。システムの基本設計を進めました。
- 詳細設計とシステム開発（4ヶ月）: WMSベンダーと連携しながら、AMR制御システム、自動仕分けゲートとの連携に関する詳細設計およびシステム開発を行いました。既存WMSの改修も含むため、慎重に進められました。
- 現場準備とトレーニング（2ヶ月）: AMRの走行経路の確保、充電ステーションの設置、作業員へのAMR操作・連携システムに関するトレーニングを実施しました。現場の不安を払拭するため、デモンストレーションや質疑応答の機会を多く設けました。
- 段階的導入と調整（1ヶ月）: まずは一部のエリア、一部の物量でAMRの運用を開始し、動作確認、経路の微調整、システム連携の最終確認を行いました。ここで発見された課題を迅速に修正し、対象エリア・物量を拡大していきました。
既存システムとの連携や現場の習熟に時間を要しましたが、段階的なアプローチにより、大きな混乱なく本稼働へ移行することができました。
導入効果
AMR導入により、〇〇ロジスティクス様の通過型物流センターでは、以下の具体的な成果が得られました。
- 仕分け・搬送作業の効率化: 人手による方面別搬送が大幅に削減され、仕分け作業の効率が約30%向上しました。これにより、ピーク時の作業時間も短縮されました。
- 出荷リードタイムの短縮: 入荷から出荷までの全体リードタイムが平均で約50%短縮され、よりスピーディな店舗配送体制が構築できました。
- 誤仕分け率の劇的な低減: システム連携による自動搬送・自動仕分けゲートの活用により、ヒューマンエラーによる誤仕分け率が約80%低減し、再配送コストや顧客からのクレームが減少しました。
- 作業員の負荷軽減と配置最適化: 肉体的に負担の大きかった搬送作業から作業員が解放され、検品や出荷チェックといった付加価値の高い業務に配置を転換できました。これにより、限られた人員を有効活用し、採用難の緩和にも繋がっています。
- コスト削減とROI: 上記の効率化や誤仕分け削減により、物流センター運営コスト全体で約15%の削減を達成しました。初期投資については、運用コスト削減効果により約3年半での投資回収を見込んでおり、計画通りのROIを達成できる見込みです。
特に、季節波動による物量増に対しても、AMRが安定した処理能力を発揮することで、残業時間の抑制や臨時人員への依存度を下げることが可能になりました。
導入における課題と解決策
導入プロセスでは、いくつかの課題に直面しました。
- 既存WMSとの連携: 長年使用してきた既存WMSとAMR制御システムをスムーズに連携させるためのインターフェース設計と開発に時間を要しました。これは、WMSベンダーとAMRベンダー、そして自社のIT部門が密に連携し、繰り返しテストを行うことで解決しました。
- 現場作業員の理解と習熟: 新しいシステムやロボットの導入に対する現場の抵抗感や不安がありました。これに対しては、導入初期段階から現場リーダーを巻き込み、AMRが「仕事を奪うもの」ではなく「仕事を楽にするもの」であることを丁寧に説明し、操作トレーニングや試運転を十分に行うことで、理解と習熟を促進しました。
- AMRの経路設計と変更対応: 通過型倉庫では商品のレイアウトが頻繁に変わる可能性があります。初期の経路設計は入念に行いましたが、レイアウト変更時のAMR経路の迅速な修正が課題となりました。これは、FMSのマップ編集機能を活用し、現場担当者が基本的な経路修正を行えるようにトレーニングすることで対応しました。
成功の要因・ポイント
本事例が成功に至った主な要因は以下の通りです。
- 明確な課題設定と目標共有: AMR導入の目的が、単なる自動化ではなく「通過型倉庫の仕分け・搬送課題の解決」「季節波動への対応」「コスト削減」「リードタイム短縮」といった具体的な課題解決にあることをプロジェクト関係者間で明確に共有できていたこと。
- 既存システムとの連携重視: WMSとのシームレスな情報連携が、AMRの効率的な稼働と誤仕分け防止の鍵となることを理解し、システム設計に最重点を置いたこと。
- 現場との密なコミュニケーション: 導入前から現場の意見を吸い上げ、導入プロセスでも現場の不安や疑問に丁寧に対応し、当事者意識を持たせたこと。
- 段階的な導入: リスクを最小限に抑えながら、実際の稼働状況を確認し、調整しながら導入を進めたこと。
- 経営層の理解と決断: 初期投資に対する経営層の理解があり、変革への明確な意思決定があったこと。
これらの要素が組み合わさることで、技術導入だけでなく、実際の運用において高い効果を発揮するシステムを構築できました。
今後の展望
〇〇ロジスティクス様では、今回の通過型物流センターでのAMR導入の成功を受け、他の拠点へのAMR展開を検討しています。特に、類似の仕分け・搬送課題を抱える他のTCや、一部保管機能を持つDCにおける搬送業務へのAMR活用を視野に入れています。
将来的には、AMRと他の自動化機器（自動倉庫、ソーターなど）との連携をさらに強化し、物流センター全体の自動化率を高めることで、より効率的で、人手に依存しない、持続可能な物流体制を構築していく計画です。今回の事例は、特定の作業に特化したAMR導入が、明確な課題解決と具体的な経営効果に繋がることを示す好例と言えるでしょう。